1模具選擇要求：
1.1 模具選擇應盡量選擇一次可加工完成的模具,以保證加工質量。（如加工28×28mm切口,可用較小尺寸的方模多次加工，也可選用長方模具加工，但需換刀?？蛇x用30×30的方模進行一次加工，以減少換刀次數，減小步沖接痕，提高效率和質量）
1.2 不能一次完成的加工特征，必須選擇合適尺寸的模具。如翻邊孔不可一次加工完成，可分成預沖底孔和沖翻邊孔兩道工步,并且要合理選擇模具尺寸。合理模具尺寸須由設計計算并通過試沖調試得出經驗值。
1.3 同一工步的上、下模選擇時應選擇合理搭配間隙，使用正確下模間隙有以下幾點優點：
①延長模具壽命
②推料效果好
③產生毛刺小
④可得到更干凈整齊的孔
⑤減少粘料的可能
⑥工件平整
⑦孔的位置更準確
⑧沖孔所需要的沖切力最小。
推薦經驗值見表三：
表3 推薦間隙
2 數控沖床加工沖壓噸位計算
數控沖床使用模具為無斜刃口沖芯，計算噸位參數名稱：沖芯周長(mm)、板材厚度(mm)、材料的剪切強度(kN/mm2)、沖切力(kN)。換算成公噸：用kN除以9.81。
沖芯周長—-任何形狀的各個邊長相加 材料厚度—-指沖芯要沖孔穿透的板材的厚度
材料的剪切強度—-板材的物理性質，由板材的材質所確定，可在材料手冊總查到。常見材料的剪切強度如下：
計算公式：沖芯周長(mm) ×板材厚度(mm) ×材料的剪切強度(kN/mm2)＝沖切力(kN) 沖切力(kN)÷9.81＝公噸
3 板材數控加工工藝及要求
根據現有自制產品加工要求主要加工工藝有沖圓孔、腰形孔、切邊、凸臺、壓筋、接地標志等。
3.1 沖孔
鈑金件常出現成型工藝就是沖圓孔，圓孔大小規格是最多的。加工的模具規格是按常用性定制的，當某規格頻繁使用，將對該規格定制相應的模具。沖床上最大使用模具規格是Φ76mm，極限規格不推薦使用。
3.2 腰形孔
腰形孔常出現在鈑金件中，其主要用途是裝配螺絲時預留浮動誤差。新設計圖紙時應盡量使用規格的腰形孔，以提高加工質量和加工效率。
常用的腰形孔規格是4.5*10.5mm、3*13 mm、5*12 mm、6*8 mm、8*13 mm、15*25mm。
3.3 切邊
切邊加工工藝是最常用的加工手段，它主要是分離加工工件和原材料，加工出工件內外輪廓線。切邊加工常使用模具形狀有長方形和正方形。長方形適用于切長邊，正方形適用于工件四角及加工內輪廓線。規格如下：
鈑金件要求外觀件倒圓，但數控沖床上受到工位數量的限制，不進行倒圓使用倒45o角代替。
3.4 凸臺
凸臺主要作用是焊接組件時定位，數控沖床加工時需要朝上，保證加工精度。主要凸臺大小是M4、M5。
3.5 壓筋
鈑金壓筋主要是對板材起到加強作用，其作用和焊接加強筋類似，但加強筋使用范圍更廣，更美觀。壓筋工藝加工效率較低，加工過程是以步沖的方法對板材進行沖壓。壓筋加工寬度規格有5mm和10mm，加工深度為含板厚5mm。
